대부분의 소비자들은 매장에서 제품을 구매할 때 흔히 겪는 좌절감을 경험해본 적이 있을 것이다. 매장에 도착해 특정 진열대로 가서 원하는 제품을 찾지만, 그곳에 없다. 특히 의욕이 넘치는 쇼핑객들은 자신이 본 것이 사실인지 확인하기 위해 점원을 불러 세우기도 한다. 이제 어떻게 해야 할까?
소매업체나 공급업체로서 여러분은 이 경험을 너무나 잘 알고 계실 겁니다. 고객으로서 여러분을 괴롭혀 왔으며, 판매를 가로막는 최악의 요소 중 하나입니다. 또한브랜드에 대한 장기적인 신뢰를 훼손할 수도 있습니다. 좌절감에 한숨을 내쉬며, 고객은 필요한 물건을 온라인으로 주문하거나, 어쩔 수 없이 길 건너 경쟁사로 발걸음을 옮겼을 것입니다.
이는 업계에서 흔히 발생하는 문제로, 진열대 재고 부족(OSA) 또는 진열대 재고 없음으로 더 잘 알려져 있습니다. 그렇다면 이를 어떻게 해결할 수 있을까요?
이미 알고 계시겠지만,진열대 가용성은소비자가 필요로 하는 시점과 장소에서 제품을 구매할 수 있는지 여부를측정하는 지표입니다. 하지만 진열대 가용성이 단순해 보일 수 있지만, 일반적으로 낮은 진열대 가용성이 발생하는 데는 세 가지 이유가 있습니다:
- 해당 위치의 재고 부족 (품절 상태)
- 제품이 잘못된 위치에 있습니다(POG 또는 진열 오류).
- 상품은 재고가 있으나 진열대에 없음(진열대 모니터링이 부족함)
다행히도 제품이 판매되기 전, 판매 중, 판매 후에도 진열대 재고 부족 문제를 더 쉽게 파악할 수 있는 해결책이 있습니다.
매대 내 제품 가용성 및 재고 부족 문제를 해결하기 위한 여러 제품과 서비스가 존재하며, 이들은 일반적으로 다음 세 가지 영역 중 하나로 분류됩니다: 소매점 실사(실제 매장 점검), 재고 및 과거 판매 데이터를 활용해 품절을 예측하는 알고리즘 소프트웨어, 또는 하드웨어 및 IoT 기기를 이용한 재고 데이터 점검입니다.
SKU 수, 소매점 위치 및 예산에 따라 한 방법이 다른 방법보다 더 적합할 수 있습니다.
재고 부족을 방지하고 플래노그램 준수 여부를 확인하는 일반적인 방법은리테일 감사를 실시하는 것입니다. 이는 각 매장을 직접 방문하여 제품이 재고 상태인지, 그리고 합의된 진열 위치와 가격에 따라 매장에 진열되어 있는지 확인하는 것을 의미합니다.
대부분의 소매점 감사는 현장 상품 관리 팀이나 제3자 상품 관리 업체가 사전에 정해진 일정에 따라 수행합니다. 이 과정에서 팀은 재고 수준, 가격, 제품 상태, 그리고 제품 배치가 브랜드의 플래노그램(상품 진열 계획)을 준수하는지 여부를 점검합니다. 이러한 감사는 각 소매 환경에서의 성과를 측정하고 소매업체와 공급업체 간 계약 조건이 준수되도록 보장합니다. 데이터는 바로 눈앞에 있습니다.
이는 제품 가용성과플래노그램 준수 여부를 추적하는 일반적이고 바람직한 방법일 수 있지만, 동시에 가장 비용이 많이 들고 시간이 소요되며, 정확성에 대한 잘못된 인식을 야기할 수 있는 방식이기도 합니다.
현장 방문은 이를 수행하는 인력에 따라 제한됩니다. 평균적으로 각 소매점 감사 사이에 4~6주가 소요되어, 공급업체는 자신도 모르는 사이에 더 많은 재고 가용성 문제에 노출됩니다. 이러한 관행에는 상당한 비용도 수반됩니다. 인건비, 노동력, 출장비만으로도 비용이 빠르게 증가합니다. 가장 큰 단점은, 판매 관리자가 매장의 현황을 확인하기 위해 시간과 비용, 노력을 투자할 때쯤이면 이미 수세에 몰린 상태라는 점입니다. 즉, 눈앞의 문제를 하나씩 해결하는 데 그칠 뿐입니다. 편의성은 중요하며, 대부분의 고객은 그렇게 오래 기다릴 여유가 없습니다.
장점:
- 감사 시점의 데이터 정확성
- 즉시 변경할 수 있는 유연성
- 통합 트럭 운송 – 매 방문 시 제품을 소매업체로 직접 운송할 수 있습니다
단점:
- 비용이 많이 든다 – 인건비, 노동비, 출장비만 해도 상당한 금액이 발생한다
- 시기 – 각 사람은 4~6주마다 한 번씩만 해당 장소를 방문할 수 있습니다.
- 방문 간 데이터 부재– 매장 방문 간 긴 시간 간격은 브랜드에 더 많은 문제를 노출시킬 수 있습니다
다른 브랜드와 소매업체들은 재고 및 과거 판매 데이터를 활용하여 알고리즘 소프트웨어 솔루션을 도입합니다. 이 전략은 실제 매장 방문만큼 노동 집약적이지는 않지만, 공급망의 다양한 출처에서 수집한 데이터를 활용하여 판매 발생 시점을 파악합니다. 이러한 솔루션은 다음과 같은 핵심 질문에 대한 해답을 제공합니다: 매장에 도착한 제품 수는? 진열대에 진열된 제품 수는? 현재 판매 중인 제품 수는?
이러한 질문들을 해결함으로써 매장은 직원들을 언제 백룸에서 상품을 가져와 진열대를 보충하도록 할지, 또는 상품 공급업체로부터의 트럭 배송 일정을 언제 잡아야 할지 결정할 수 있습니다.
장점:
- 공급망 전반에 걸쳐 판매부터 재고에 이르는 다중 데이터 포인트를 평가합니다
- 선제적 – 소매업체가 문제에 앞서 대응할 수 있도록 지원합니다
- 매장 내 리프트 가벼움
단점:
- 복잡성 – 여러 시스템의 온보딩 및 지속적인 유지보수를 위한 필수 자원
- 시간 소모적 – 관리할 여러 팀의 교육 및 개발
- 잠재적으로 부정확한 결론– 보고서의 질은 입력된 데이터의 질에 달려 있다.
물리적으로 진열대 위 제품의 이동을 스캔하거나 확인하는 하드웨어 장치는 OSA 추적의 골디락스(적정 수준)라 할 수 있습니다. 소매 감사처럼 수작업이 많이 필요하지는 않으면서도 소프트웨어 제품에만 의존하는 것보다 정확도가 높습니다.
선반 재고 현황을 추적하는 하드웨어기기는모든 통로의 상품을 스캔하는선반 스캐닝 로봇부터상품을 감지하여 실시간 정보를 직원의 모바일 기기로 직접 전송하는 IoT 기기까지 다양합니다. 이는 대부분의 선반 재고 관리 문제에 완벽한 해결책처럼 보일 수 있으나, 이러한 솔루션은 가격, 유연성, 설치 과정, 사용 편의성 측면에서 크게 차이가 날 수 있으므로 각각 신중하게 고려해야 합니다.
장점:
- 정확도 – 제품을 직접 측정합니다
- 노동 집약도가 낮음 – 인력이 필요하지 않음
단점:
- 비싼
- 속도 – 한 번에 한 가지만 측정할 수 있다
- 쇼핑객의 경험을 방해할 수 있습니다
사물인터넷 기기
장점:
- 일반적으로 더 저렴하다
- 정확도 – 제품을 직접 측정합니다
- 개조 가능하며 매장 내 이동이 가능합니다
- 선제적 – 실시간으로 활동을 모니터링하고 경고합니다
단점:
- 설치하는 데 더 많은 시간이 소요될 수 있습니다
- 일부 솔루션은 설치 후 이동할 수 없습니다
소매업체와 공급업체 모두 제품을 매장에 진열하고 고객이 구매할 수 있도록 준비하는 데 얼마나 많은 노력이 필요한지 잘 알고 있습니다. 판매 성사의 가장 중요한 요소인 진열대 재고 현황을 추적할 수 있는 적합한 솔루션을 찾는다면, 이는 고객을 만족시키고 충성도를 높여 재방문하는 고객을 유치하는 데 결정적인 차이를 만들 수 있습니다.
